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Causas comunes de oxidación de piezas de acero inoxidable

Causas comunes de oxidación de piezas de acero inoxidable
 
 
1. Corrosión química
 
1) Contaminación de la superficie:aceite, polvo, ácido, álcali, sal, etc. adheridos a la superficie de la pieza de trabajo se transforman en medios corrosivos bajo ciertas condiciones y reaccionan químicamente con ciertos componentes en las partes de acero inoxidable, lo que resulta en corrosión química y oxido.
 
2) Arañazos en la superficie:varios rayones dañan la película de pasivación, lo que reduce la capacidad protectora del acero inoxidable y es fácil de reaccionar con medios químicos, lo que da como resultado corrosión química y óxido.
 
3) Limpieza:Después del decapado y pasivación, el líquido restante permanecerá y el acero inoxidable se corroerá directamente (corrosión química) si la limpieza no es limpia.
 
2. Corrosión electroquímica
 
1) Contaminación del acero al carbono: losrayones y los medios corrosivos causados ​​por el contacto con las piezas de acero al carbono forman celdas galvánicas y producen corrosión electroquímica.
 
2) Corte:La adhesión de sustancias propensas a la oxidación, como escoria de corte, salpicaduras y medio corrosivo, forma una celda galvánica y produce corrosión electroquímica.
 
3) Horneado:La composición y la estructura metalográfica de la zona de calentamiento de la llama cambian de manera desigual y forman una celda galvánica con el medio corrosivo para causar corrosión electroquímica.
 
4) Soldadura:defectos físicos (cortes, poros, grietas, falta de fusión, penetración insuficiente, etc.) y defectos químicos (granos grandes, agotamiento de cromo en los límites de grano, segregación, etc.) en el área de soldadura y medios corrosivos de forma galvánica. celdas para generar electricidad Corrosión química.
 
5) Material:Los defectos químicos (composición irregular, impurezas S, P, etc.) y los defectos físicos de la superficie (flojedad, ampollas, grietas, etc.) del material de acero inoxidable conducen a la formación de corrosión galvánica con medios corrosivos.
 
6) Pasivación: eldecapado y la pasivación deficientes dan como resultado una película de pasivación delgada o desigual en la superficie del acero inoxidable, que es propensa a la corrosión electroquímica.
 
7) Limpieza:El residuo de pasivación de decapado con ácido restante y los productos de corrosión química del acero inoxidable y las piezas de acero inoxidable forman corrosión electroquímica.
 
Tratamiento de superficies
 
1. Limpieza y pulido:Si hay daños, se debe pulir, especialmente los rayones y salpicaduras causados ​​por el contacto con piezas de acero al carbono, y los daños causados ​​por el corte de escoria deben limpiarse y pulirse cuidadosa y completamente.
 
2. Pulido mecánico:utilice herramientas de pulido adecuadas para pulir, que requieren un tratamiento uniforme, y evite pulir demasiado y volver a rayar.
 
3. Desengrasado y eliminación de polvo:Antes del decapado y pasivado de las piezas de acero inoxidable, se debe eliminar el aceite, las incrustaciones de óxido, el polvo y otros desechos de acuerdo con el proceso.
 
4. Tratamiento de chorro de arena con agua:De acuerdo con los diferentes requisitos de tratamiento, elija diferentes microesferas de vidrio, diferentes parámetros de proceso y evite el exceso de pulverización.
 
5. Pasivación de decapado:La pasivación de decapado de piezas de acero inoxidable debe pasivarse estrictamente de acuerdo con los requisitos del proceso.
 
6. Lavado y secado:Después del decapado y pasivado, la neutralización, el lavado y el secado deben realizarse estrictamente de acuerdo con el proceso para eliminar completamente el ácido residual.
 
7. Protección:Una vez completado el tratamiento de la superficie de las piezas de acero inoxidable, se debe realizar una protección para evitar la contaminación secundaria por contacto del personal, aceite, polvo y otros artículos diversos.
 
8. Evite el reprocesamiento:Después de terminar el tratamiento superficial de las piezas de acero inoxidable, evite reprocesar las piezas o productos.
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